Manufacturing Resource Planning (MRP II) - Das Konzept einfach erklärt

In diesem Zusammenhang wird häufig das Konzept des Manufacturing Resource Planning (MRP II) thematisiert. Daher wollen wir uns in diesem Beitrag der Frage widmen, was dieses Konzept konkret umfasst und wie es sich für Produktionsunternehmen nutzen lässt.

Was ist Manufacturing Resource Planning (MRP II)?

Beim Manufacturing Resource Planning (MRP II / MRP 2) werden sämtliche Ressourcen eines Unternehmens in die Planung und Optimierung von Prozessen einbezogen. Hierzu zählen etwa der Materialbedarf und die Kapazitäten der Anlage, aber auch Angaben zu verfügbaren Personalressourcen und finanziellen Kapazitäten des Unternehmens

Auf Basis dieses umfassenden Datensatzes werden Prognosen und Simulationen erstellt. Das Manufacturing Resource Planning ermöglicht auf diesem Weg eine langfristige Produktionsplanung, die anhand aktueller Absatzdaten immer wieder angepasst und strategisch ausgerichtet wird. 

Von MRP I zu MRP II – Die Entwicklung

MRP II ist, wie der Name es nahelegt, eine Weiterentwicklung. Das ursprüngliche „Material Requirements Planning“ (MRP I) wurde in den 1960er Jahren erdacht und diente primär der reinen Materialbedarfsplanung in fertigenden Unternehmen. 

Im Laufe der 1980er Jahre wurde dieses Konzept zum MRP 2 weiterentwickelt – dieses umfasste nun auch Ressourcen wie die Kapazitätsplanung, die Personalplanung und die Finanzplanung. Damit verlagerte sich auch der Fokus des Konzepts weg von der reinen Materialverfügbarkeit und hin zur ganzheitlichen Steuerung von Produktionsprozessen.

Aus dem Manufacturing Resource Planning entwickelte sich später dann das Konzept des Enterprise Resource Planning (ERP). Dieses betrachtete nicht allein die für die Fertigung relevanten Ressourcen eines Unternehmens, sondern bezog auch gezielt andere Geschäftsbereiche eines Betriebs (Vertrieb etc.) in die Planung mit ein.

Manufacturing Resource Planning in Grundzügen

Bei der effizienten Planung der Fertigungsabläufe geht es vereinfacht gesagt darum, dass die richtigen Materialien zur richtigen Zeit in der erforderlichen Menge vor Ort verfügbar sind. 

Um das zu gewährleisten, gelten im Rahmen des Materialmanagements einige wesentliche Grundprinzipien:

• Bedarfsermittlung
  Auf Basis der aktuellen bzw. bisherigen Aufträge und der Lagerbestände wird ermittelt, wie groß der Bedarf an Materialien ausfällt.

• Bestandsmanagement
  Unter Berücksichtigung bestehender Lagerbestände wird sichergestellt, dass es bei der Fertigung nicht plötzlich zu Materialengpässen kommt.

• Just-in-Time-Prinzip
  Waren / Materialien werden so bestellt, dass sie rechtzeitig zur Verarbeitung verfügbar sind, sodass minimale Lagerhaltungskosten anfallen.

• Kapazitätsplanung
  Die Prüfung der Produktionskapazitäten gewährleistet, dass die Auslastung der Maschinen / Anlagen zu jedem Zeitpunkt möglichst optimal ausfällt.

Zu den zentralen Bausteinen eines Manufacturing Resource Planning-Systems gehören außerdem die Primärbedarfsplanung (Bestimmung aller Produkte, die zu produzieren sind) sowie die Sekundärbedarfsplanung (Bestimmung aller Materialien, die für die Produktion dieser Produkte benötigt werden).

Manufacturing Resource Planning – Ein Praxis-Beispiel

An einem Beispiel wollen wir illustrieren, welche Rolle ein MRP 2-System bei der Produktionen eines Produkts – in diesem Fall ein Auto – spielen kann:

• Eingang des Auftrags
  Das produzierende Unternehmen erhält einen Auftrag über die Fertigung von 1.000 Autos eines bestimmten Modells.

• Berechnung des Materialbedarfs
  Es wird berechnet, welche Teile (Karosserie / Motoren / Reifen / Elektronik) benötigt werden, um diesen Auftrag zu erfüllen.

• Prüfung der Bestände
  Es wird geprüft, welche und wie viele dieser Teile bereits lagernd sind.

• Bestellung fehlender Teile
  Alle noch fehlenden Teile werden entsprechend der Berechnung zu einem passenden Zeitpunkt beschafft.

• Kapazitätsprüfung
  Parallel wird geprüft, ob in der für die Produktion erforderlichen Zeit sowohl die benötigten Fertigungsstraßen als auch das Personal verfügbar sind.

• Freigabe der Produktion
  Sind all diese Schritte abgeschlossen bzw. erfüllt, wird der Auftrag freigegeben und die Produktion kann anlaufen.

Der letzte Schritt des Prozesses umfasst typischerweise die Überwachung der Produktion und die sichere Erfüllung des Auftrags. Ergeben sich in der Fertigung Probleme oder Unstimmigkeiten, so können diese somit schnell identifiziert und behoben werden.

Herausforderungen in der Material- und Produktionsplanung

Gerade in der Produktion von Gütern gibt es eine Reihe von Aspekten, die Unternehmen unter Effizienz-Gesichtspunkten berücksichtigen müssen. Ein Manufacturing Resource Planning-Konzept kann dabei helfen, genau diesen Herausforderungen sehr zielgerichtet zu begegnen:

• Schwierige Bedarfsprognosen
  Für produzierende Unternehmen ist es wichtig, möglichst präzise zu ermitteln, wie der zukünftige Bedarf ausfällt. Aufgrund einer Vielzahl an Einflussfaktoren ist diese zukünftige Nachfrage aber – ohne ein entsprechendes System – nur schwer zu bestimmen.

• Intransparente Lieferketten
  Unternehmen haben häufig weder einen vollständige Überblick noch die volle Kontrolle über alle Akteure entlang der Lieferkette. Ein Mangel an Informationen kann jedoch dazu führen, dass es zu plötzlichen Lieferengpässen und damit zu Verzögerungen in der Fertigung kommt.

• Hohe Bestandskosten
  Je weniger vorhersehbar die Marktbedingungen für Betriebe sind, desto wahrscheinlicher ist es, dass größere Lagerbestände vorgehalten werden müssen oder es zu einer Überproduktion kommt. Dies erfordert entsprechende Lagerkapazitäten und bindet gleichzeitig große Mengen an Kapital.

• Komplexe Fertigungsabläufe
  Heutige Fertigungsabläufe sind häufig stark verschachtelt und voneinander abhängig. So können Verzögerungen in einzelnen Bereichen die gesamte Produktion zum Erliegen bringen. Die Koordination all dieser miteinander verbundenen Prozesse ist dabei von elementarer Wichtigkeit.

• Manuelle Prozesse
  Viele Unternehmen kämpfen auch heute noch damit, dass Prozesse bzw. Abläufe nicht oder nicht vollumfänglich digitalisiert und automatisiert sind. In diesen Bereichen werden dementsprechend viel Aufwand für die manuelle Datenpflege aufgewandt 

Indem Unternehmen auf eine umfassende Fertigungsressourcenplanung entlang ihrer Produktion setzen, können diese Hürden innerhalb der eigenen Abläufe wirksam überwunden werden. 

Die Vorteile von MRP 2 für Unternehmen

Sind Betriebe in der Lage, ein Manufacturing Resource Planning-System in die Produktion zu integrieren, sichern sie sich damit eine Reihe an Vorteilen. Zu den wichtigsten Gründen für eine MRP II-Integration zählen dabei folgende Punkte:

Optimierte Ressourcennutzung

Die Fertigungsressourcenplanung unterstützt Unternehmen dabei, die eigenen Ressourcen sehr viel effizienter als zuvor einzusetzen. Dies gilt sowohl für Anlagen als auch für Personal und Fertigungsmaterialien.

Fertigungsanlagen werden nach Möglichkeit optimal ausgelastet, die Kapazitäten von Mitarbeitern werden zielgerichtet eingeplant und die für die Produktion erforderlichen Komponenten stehen in der erforderlichen Menge zur Verfügung.

Senkung von Kosten

Durch die exakte Planung ist sichergestellt, dass für jedes Produktionsvorhaben sämtliche Ressourcen gegeben sind. So wird das Risiko eventueller Produktionsausfälle auf ein Minimum reduziert. 

Gleichzeitig werden Materialien so angeschafft, dass sie im Rahmen der Fertigung zeitnah und möglichst vollständig verwertet werden. So werden unnötige Lagerkosten auf Seiten der Unternehmen vermieden.

Optimierte Termintreue

Die sorgfältige Planung mit Hilfe eines Manufacturing Resource Planning-Systems ermöglicht die Optimierung der gesamten Fertigung hin zu mehr Effizienz. Projekte sind übersichtlich planbar und in einem verlässlichen Zeitrahmen umsetzbar.

Gleichzeitig sind Unternehmen in der Lage, mit Hilfe von MRP 2 genauere Marktprognosen anzustellen und auf diesem Wege ihre Produkte im Rahmen der Feinplanung präzise auf die Wünsche / Anforderungen ihrer Kunden auszurichten.

Bessere Datenbasis

Durch den Einsatz eines MRP 2-Systems können Unternehmen recht präzise Kalkulationen auf Basis der aktuellen Marktlage und der (voraussichtlichen) Nachfrage durchführen.

Diese Informationen bilden wiederum die Grundlage für eine Reihe unternehmerischer Entscheidungen, für die die fertigenden Betriebe nun auf verlässliche Daten zurückgreifen können.

MRP und MES – Wesentliche Synergien in der Produktion

Ob Manufacturing Resources Planning nun ein Allheilmittel für das Verhindern von Produktionshemmnissen jeder Art ist, muss sicherlich situationsbedingt betrachtet werden. Fakt ist, dass ein MRP II-System in fertigenden Unternehmen ein wertvolles Planungstool darstellen kann. 

Begleitend dazu braucht es leistungsstarke Datensammler, wie MES-Tools es sind. Diese sind essenziell, um eine verlässliche Datenbasis zu schaffen, die letztlich MRP II-Konzepte erst möglich machen. Denn erst eine systematisierte und strukturierte Datengrundlage, die über Schnittstellen unternehmensweit verfügbar ist und in Planungen einbezogen wird, ermöglicht ein vollumfängliches Prognostizieren und Planen.

MES-Systeme als Grundlage für MRP II-Konzepte

Moderne Manufacturing Execution Systems bilden daher das Fundament für ein effektives Produktionsmanagement. MES-Lösungen sind dabei für Unternehmen jeder Branche und Größe verfügbar, um die Potentiale der digitalen Transformation allen Betrieben zugänglich zu machen. 

Branchentypische Standards und individuelle Anpassungen stehen in einem optimalen Verhältnis, um die unterschiedlichsten Anforderungen abdecken zu können. Die Systeme fügen sich nahtlos in bestehende Softwarelandschaften ein und gewährleisten einen reibungslosen und verlustfreien Datentransfer mit dem führenden ERP-System. 

Auf diesem Weg können auch Manufacturing Resource Planning-Konzepte Anwendung finden und langfristige Planungen möglich machen.